هدف از تعميرات و تعريف آن
لغت MAINTENANCE كه ما آنرا نگهداري – تعميرات ترجمه نموده ايم مفهومش در صنايع شامل كليه عملياتي مي شود كه براي سالم و مرتب نگاه داشتن وسايل كار چه ماشين چه غير ماشين انجام مي گردد. در صنعت عملياتي از قبيل بازديد مرتب وسايل روغنكاري , رفع عيوب و نواقص كوچكي كه احتمالاً, ضمن كار پيدا مي شود. بطور مداوم و قبل از پيدايش لنگيهاي بزرگ يا تعمير و لكه گيري ساختمان و تجديد رنگ در فواصل معين و كليه اموري كه باعث بر قرار داشتن وضع صحيح كار مي شود. بنام MAINTENANCE مرسوم گرديده است.
در صنايع با قبول و ادامه روشهاي آزمايش MAINTENANCE مي توان وضعي بوجود آورد كه اولاً ماشين آلات و وسايل بدون لنگي و مرتب كار نموده و ثانياً مصارف ماشين در پائين ترين حد خود باقي بماند و علاوه بر تمام اينها هزينه تعمير به حداقل ممكنه پائين بيايد.
موقعيت و پيشرفت هر دستگاه و تشكيلاتي بويژه كارخانجات صنعتي مستلزم داشتن سيستمهاي موثر برنامه ريزي و كنترل و اجراي دقيق و منظم آنها در كليه مراحل مي باشد.
در كارخانجات صنعتي ماشين آلات همواره در حال فرسوده شدن هستند, بنابراين مسئله تعميرات و نگهداري ماشين آلات يكي از مهمترين مسائل قابل توجه مي باشد.
محورها, بلبيرينگها, چرخ دنده ها, تسمه ها و ساير قطعات يك ماشين فرسوده می شوند و تعويض يا تعمير آن لازم مي گردد. روغنها و گريسها در اثر كار كثيف مي شوند و خاصيت اصلي خود را از دست مي دهند و احتياج به تعويض دارند . الكتروموتورها, وسائط نقليه مثل نقاله ها, ليف تراكهاي برقي و گازوئيلي, جراثقال ها و غيره احتياج به سرويس و تعمير منظم دارند.
انجام عمليات تعميراتي در مورد ماشين آلات پس از شكستگي و خرابي, روش منطقي نبوده و سبب وقفه در عمليات توليدي مي گردد. زيانهاي ناشي از توقف عمليات توليدي بمراتب بيشتر از تعمير ماشين آلات مربوطه مي باشد.
بنابراين با ايجاد سيستمي كه بتواند مانع شكستگي و خرابي ماشين آلات گردد ميتوان از يك طرف راندمان توليدي دستگاه را بالا برده و از طرف ديگر زيانهاي ناشي از وقفه كار را به حداقل تقليل داد. مطالعه وضعيت اوليه ماشين آلات, نحوه انجام عمليات تعميراتي و بررسي كاملي در مورد نظرات كارخانه سازنده ماشين آلات مي تواند اساس طراحي سيستم تعميرات قرار گيرد.
هدف اصلي از ايجاد يك سيستم صحيح تعميرات و نگهداري عبارتست از :
- جلو گيري از توسعه عيوب و نقايص.
- بر طرف كردن نواقص و معايب جزئي قبل از احتياج به تعميرات كلي .
- جلو گيري از وقفه در عمليات توليد از طريق تعويض قطعات فرسوده قبل از شكستگي و از كار انداختن دستگاه.
- كاهش توقف هاي توليد و جلوگيري از زيانهاي ناشي از وقفه در كار.
- صرفه جويي در نيروي انساني بعلت تقليل عمليات تعميراتي.
- استفاده بهتر از كاركنان قسمت نصب و تعميرات.
- كاهش تعميرات كلي و تكرار.
- كاهش در مصرف لوازم يدكي و تقليل هزينه مربوطه.
- كاهش در حجم مقدار محصول نامرغوب و افزايش مرغوبيت محصولات.
- ازدياد طول عمر ماشين آلات و صرفه جويي در خريد ماشينهاي جديد.
- تشخيص نوع عملكرد ماشين آلات و تعيين هزينه هاي تعميراتي مربوطه به منظور تصميم گيري در مورد تهيه و انتخاب ماشينهاي جديد.
- افزايش راندمان توليدي ماشين آلات و كاهش هزينه هاي توليد.
انواع سيستم هاي تعميراتي
نقش قسمت تعميرات تنها تعمير دستگاه هاي خراب نمي باشد بلكه بايد مرتباً در فواصل مشخص دستگاه ها را بازديد كند, روغنكاري نمائيد, صورت لوازم يدكي و احتياجات را تنظيم نموده و برنامه هاي تعميرات اساسي و تعميرات غير اساسي را پي ريزي كند. تمام اين عمليات را به نحوي انجام دهد كه مزاحمتي براي جريان توليد پيش نياورد(يا بحداقل پيش بياورد) .
كيفيت و ظرفيت كاركنان قسمت تعميرات بايد تا حدي باشد كه قسمت بتواند وظايف خود را حتي در شرايط مشكل زيادي كار نيز تحميل كند.
تنظيم هاي عادي دستگاه را انجام دهد, به تعميرات اساسي و غير اساسي دستگاه ها برسد بالاخره اگر تغيير در محل و جابجا كردن ماشين نيز پيش بيايد آنرا نيز انجام دهد.
حالت ايده آل آن است كه اصولاً خرابي پيش نيايد و خواباندن دستگاه ها جز آنچه در برنامه كلي پيش بيني گرديده لازم نشود, بدون شك رسيدن به اين حالت ايده آل امر بسيار مشكل و در بعضي مواقع غير ممكن است. براي رسيدن به حالت ايده آل فوق و هدفهاي تعميرات و نگهداري روشهاي مختلفي متداول است كه ذيلاً بشرح تعدادي از آنها مي پردازيم.
1- روش جانشين كردن سرمايه
در اين حالت يك ماشين يا دستگاه يدكي براي هر دستگاه در كارخانه موجود است كه به مجرد خراب شدن دستگاه اولي, دستگاه يدك جانشين آن مي گردد.
2- تعميرات خرابي
در اين روش از ماشين يا دستگاه بدون رسيدگي زياد آنقدر كار می كشند تا ماشين از كار بيافتد و وقتي كه از كار افتاد تعمير آن را شروع مي نمايند و به معني ديگر آنكه براي پيش گيري از خرابي يا از كار افتادن دستگاه هيچ يا تقريباً هيچ فعليتي انجام نمي شود.
3- روش تعميرات پيش گيري
بطور كلي مي توان اين روش را بهترين و سالمترين نوع تعميرات دانست و اين روشي خواهد بود كه ما توصيه و رويش بحث خواهيم كرد. در اين روش با پيش بيني هايي كه بعمل مي آيد از بوجود آمدن خرابي ها از فبل جلوگيري مي شود.نه آنكه به انتظار خوابيدن دستگاه و بعد عمليات تعمير را شروع نمائيد. در اين روش مي بايست ابتداء مبادرت به استخراج دستورالعمل هاي تعميراتي در فواصل زماني تعيين شده توسط كارخانه سازنده نمود سپس طبق آن عمل كرد.
4- تعميرات برنامه اي
بطور كلي و بعنوان يك اصل مسلم بايد گفته شود. براي اينكه از يك دستگاه توليدي بتوان كار بدون دردسر انتظار داشت در فواصل معيني از آن بازديد و تعمير اساسي يا تعويض قطعات بعمل آيد. روي تجارب كار مي توان فواصل چنين بازديد و تعميرات را براي كار كردن بدون دردسر هر دستگاه را تعيين كرد.
5- روش تعميرات توليدي
بطوريكه ديده شد تعميرات پيشگيرانه مستلزم بازديدهاي دائمي و نگهداري منظم است كه من غير مستقيم هزينه هاي نسبتاً سنگين براي تعميرات كارخانه ببار مي آورد در اينجا روش ديگري بنام تعميرات توليدي وجود دارد كه در اين روش در مورد تنها قسمتي از ماشين آلات و وسایل كارخانه كه كار منظم و دقيق آنها جنبه حياتي براي توليد دارد تعميرات پيشگيري عمل مي شود و در مورد ساير دستگاه ها تعميرات برنامه اي انجام مي شود.
6- روش تعميرات خرابي
همانطوريكه قبلاً ذكر شد در اين روش دستگاه بدون انجام بازديد يا تعميرات دوره اي كار كرده و هرگاه كه به هر علتي از كار افتاده اقدام به تعمير آن مي شود.
با توجه به اينكه انجام تعميرات پيشگيري تعداد تعميرات خرابي هر دستگاه را بطور قابل ملاحظه اي پائين آورد ولي هرگز بكلي اين نوع تعميرات را از بين نخواهد برد.
نگهداری و تعمیرات بر اساس وضعیت ( نت اقتضایی )
نگهداری و تعمیرات مبتنی بر وضعیت که به تعابیر دیگر نگهداری و تعمیرات پیشبینانه/ پیشگویانه، نت متکی بر شرایط فنی و نت اقتضایی نیز نامیده می شود، موثرترین استراتژی موجود برای مدیریت دارایی های فیزیکی است که در کنار برنامه های نت پیشگیرانه (PM)، تکنیکهای failure finding، طراحی مجدد (redesign) و … عناصر اصلی RCM را تشکیل می دهند.
برای استقرار و عملیاتی کردن نت بر اساس وضعیت، از ابزار مراقبت وضعیت (CM) استفاده می گردد. در واقع مراقبت وضعیت یا پایش وضعیت، هسته اصلی این استراتژی به شمار می رود:
این استراتژی بر این باور استوار است که اغلب خرابی های ماشین آلات و تجهیزات صنعتی، پس از رسیدن به یک مرحله مشخص، نشانه هایی از خود بروز می دهند که می توان این نشانه ها را به صورت ارتعاشات، صدا، امواج آلتراسونیک، ذرات فرسایشی، دما و . . . تشخیص داده و وقوع خرابی را پیش بینی کرد. لذا می توان قبل از رسیدن خرابی به مراحل بحرانی، با برنامه ریزی فعالیت تعمیراتی و اجرای آن، پیشرفت خرابی را متوقف ساخت.
آشنایی با منحنی P-F
P-F مخفف Potential Failure به معنای خرابی بالقوه است. Failure Potential و یا خرابی بالقوه، مرحله ای از خرابی ماشین است که اولین نشانه های خرابی قابل اندازه گیری و تشخیص هستند. منحنی P-F یک مفهوم اساسی را در مراقبت وضعیت تداعی می کند. این منحنی که نمونه ای از آن را در زیر می بینید، وضعیت تجهیز در حال خرابی را بر حسب زمان نشان می دهد. همانطور که مشاهده می کنید، هزینه تعمیرات با رشد روند خرابی به صورت فزاینده بالا می رود.
تشخیص خرابی در مراحل اولیه، از طریق تکنیکهای CM صورت می پذیرد و این تکنیکها روند رو به رشد خرابی و نیز نرخ رشد آن را نشان می دهند. لذا می توان در اولین فرصت و قبل از رسیدن به مراحل بحرانی، فعالیت تعمیراتی را انجام داد و از رشد خرابی جلوگیری نمود.
تعریف پایش وضعیت یا Condition Monitoring
پایش وضعیت عبارت است از اندازه گیری و پایش مستمر پارامتری از تجهیز در حال کار كه:
- بیانگر وضعیت آن باشد.
- قابل ترند (trend) کردن باشد (تکرار پذیر و قابل مقایسه باشد).
- حاوی اطلاعات مفیدی برای عیب یابی باشد.
فهرست تکنیکهای پر کاربرد مراقبت وضعیت
برخی از تکنیکهای رایج در مراقبت وضعیت عبارتند از:
- استفاده از حواس پنجگانه
- آنالیز ارتعاشات
- آنالیز صدا
- آنالیز آلتراسونیک
- ترموگرافی
- آنالیز کارآیی (Performance)
- آنالیز روغن و ترایبولوژی (Tribology)
- آنالیز مدار موتور و سایر تستهای الکتریکی
استفاده از حواس پنجگانه در برنامه مراقبت وضعیت
ابتدایی ترین روش برای مراقبت وضعیت تجهیزات که هنوز هم در جایگاه خود اهمیت دارد، استفاده از حواس انسانی (دیدن، شنیدن، لمس کردن و بوییدن) است.
با لمس کردن (به ویژه با کمک یک سکه) می توان درکی از ارتعاشات تجهیز به دست آورد. همچنین سنجش دما در برخی موارد که دما خیلی بالا نباشد، به کمک لمس کردن امکان پذیر است.
بازرسی بصری (دیدن) یکی از تکنیکهای مهم تستهای غیر مخرب و نیز CM به شمار می رود. بسیاری از عیوب (نظیر انواع نشتی، شکستگی، دفرمه شدن و . . .) از طریق مشاهده قابل تشخیص هستند.
برخی از اشکالات و عیوب منجر به منتشر شدن بوی خاصی می شوند که با مشام انسان قابل تشخیص است. (برای مثال برخی خرابی های روغن، خرابی تجهیزات و مدارات الکتریکی و …)
شنوایی انسان یکی از بهترین ابزارها برای آنالیز صدا (هم از لحاظ کمی و هم از لحاظ کیفی می باشد) . گاهی موارد گوش انسان برای تشخیص منشا صدا و نوع خرابی مربوطه، از دستگاه های آنالایزر بهتر عمل می کند. علت این موضوع قابلیت گوش انسان برای تفاوت گذاشتن بین الگوهای مختلفی از صدا و ایجاد ارتباط بین خرابی های مختلف و نوع صدای ایجاد شده است.